KANBAN

KANBAN czyli „karta zgłoszeniowa“

   W tłumaczeniu z języka japońskiego KANBAN oznacza „kartę zgłoszeniową“. Jest on częścią logistyki wewnątrzzakładowej i zawiera w sobie szereg elementów metody Just-In-Time. Stworzenie koncepcji KANBAN przypisuje się Taiichi Ohno z Toyoty, jej źródeł należy jednakże szukać w systemach stosowanych w supermarketach w USA w latach od 1950 do 1960.
    KANBAN jest prostą zasadą sterowania produkcją, która, na podstawie powiązanych ze sobą samosterujących się obwodów regulacyjnych, zastępuje sterowanie centralne -, sterowaniem decentralnym.. Stosowanie KANBAN, podobnie jak zaopatrzenie zsynchronizowane z produkcją, jest uwarunkowane wieloma przedsięwzięciami strukturalnymi. Odnoszą się one do przepływu materiałów jeszcze zanim system będzie mógł zadziałać, a przez to będzie zgodny z celami produkcji Just-In-Time. Założeniem KANBAN jest ciągła optymalizacja przepływu materiałów, mająca na celu redukcję lub likwidację zbędnych zapasów.

Zasada działania Pra-KANBAN'u (zasada stosowana w amerykańskich supermarketach
w 1950r.)

1. Klient pobiera towar z kartą KANBAN z regału.
2. Przy kasie karty KANBAN są wkładane do skrzynki (poczta KANBAN).
3. Karty KANBAN przechodzą do magazynu.
4. Towary na regałach w supermarkecie są uzupełniane, a karty KANBAN są im ponownie     przydzielane.
5. W regale magazynowym też są karty KANBAN. Czerwone karty KANBAN pobranych zapasów są również zbierane w skrzynce.
6. Czerwona kartą KANBAN zamawia nowy towar lub produkcję nowych towarów.
7. Dostawa zamówionego towaru zawiera odpowiednią czerwoną kartę KANBAN. Regał magazynowy jest ponownie napełniany.

Obecnie bardzo powszechne jest generowanie sygnału KANBAN elektronicznie. Do tego celu stosuje się układy automatyki kierowane sterownikami PLC ( np. zastosowanie kodów kreskowych, tagów RFID). „Elektroniczne” karty KANBAN pozwalają na skrócenie czasu dostawy materiału do kolejnych etapów produkcji. Zastosowanie systemu Kanban, oprócz skrócenia czasu przezbrajania maszyn, pozwala na obniżenie łącznego czasu produkcji wyrobów. Możliwe jest to dzięki skróceniu czasu niezbędnego na przekazanie Kanbanu oraz jego  przepływu na kolejne stanowiska, a także dzięki skróceniu czasu między podjęciem operacji a chwilą zamiany Kanbanu oraz optymalizacji czasu przepływu na Kanban produkcji. Dodatkowo za pomocą tego rozwiązania można optymalizować:

- czas potrzebny na wytworzenie partii wyrobów;
- czas składania partii wyrobów poddanych obróbce;
- czas transportu elementów w ciągu produkcyjnym.

    Istotną rolę w poprawnym działaniu KANBAN odgrywają narzędzia MTM . W celu wyliczenia czasu potrzebnego na dotowarowanie linii produkcyjnej w komponenty, surowce, materiały można wykorzystać MTM -UAS lub MTM -Logistyka. KANBAN w połączeniu z narzędziami MTM daje większe możliwości zarządzania przepływem materiału. Wykorzystanie tych narzędzi prowadzi do profesjonalnego sterowania systemem ssącym. Standaryzacja metod stosowanych w logistyce prowadzi do skutecznego i optymalnego procesu produkcyjnego.